Entre os principais métodos que as organizações hoje usam para configurar um ambiente Lean está a implementação do one piece flow, uma peça de cada vez no literal. Neste fluxo, a produção de um item específico é movida de uma etapa da produção para a próxima, peça a peça, uma após a outra. Isso contrasta com outros modelos de produção que têm várias unidades do produto fabricadas em um mesmo estágio e, em seguida, todos passam para o próximo ao mesmo tempo.
Quando sistemas automatizados são usados para criar o fluxo, o desperdício pode ser rapidamente eliminado em várias áreas. No bate papo de hoje vou listar 5 cinco benefícios que podem ser obtidos com a implementação bem-sucedida do one-piece-flow.
1 – Aumento na Qualidade do Produto
Com o one-piece-flow, fica muito mais fácil aumentar a qualidade. Isso ocorre porque cada operador se torna um inspetor de qualidade e pode resolver os problemas que encontrar em sua estação antes de passar para a próxima etapa.
2 – Permite flexibilidade de processo
Quando o equipamento é dedicado a uma linha de produtos específica, há menos flexibilidade no agendamento de seu uso para outros fins de produção. No entanto, se o prazo de produção de um item for curto, a produção terá mais flexibilidade, permitindo que ele responda rapidamente e faça exatamente o que o cliente deseja. Em vez de esperar várias semanas para fazer um novo pedido e aguardar o recebimento do produto, os novos pedidos podem ser preenchidos em apenas algumas horas. A acomodação de quaisquer alterações na demanda podem ser feita quase que de imediato.
3 – Aumento da produtividade
Em geral, as operações de produção em lote dificultam a produção determinar exatamente quanta mão de obra é necessária para produzir um número específico de unidades. Isso ocorre porque esse sistema não mede a produtividade na forma de trabalho com valor agregado. É impossível saber quanta produtividade a organização perde quando suas pessoas “superproduzem” itens.
Também é difícil rastrear o tempo perdido para encontrar itens com defeito e reparar produtos acabados. O one-piece-flow minimiza atividades que não agregam valor, como movimento de materiais, e permite que a organização determine quem está sendo sobrecarregado e quem está ocioso. Torna-se relativamente fácil calcular quanto trabalho com valor agregado está sendo realizado e descobrir o número de pessoas necessárias para atingir a taxa de produção ideal.
4 – Libera espaço
Quando uma organização segrega seus equipamentos por departamento, o resultado é a descoberta de espaço entre cada peça de equipamento, bem como a identificação de espaço desperdiçado.
Na produção celular, todos os equipamentos são colocados juntos para garantir um fluxo fácil de uma estação para a próxima. Através de um maior uso do espaço físico, uma organização não precisará criar mais capacidade à medida que a demanda aumentar.
5 – Melhora a segurança
Uma das vantagens mais importantes, mas muitas vezes esquecidas, do one-piece-flow é a maneira como ele naturalmente melhora a segurança do local de trabalho. Isso ocorre porque não há necessidade de mover grandes lotes de material no chão de fábrica. Os lotes menores significam que a fábrica pode se livrar de uma das principais causas de acidentes, as empilhadeiras. Isso também significa que os contêineres de materiais movimentados são cada vez menores, reduzindo o número de acidentes relacionados ao levantamento. O foco no fluxo quase sempre resulta em melhor segurança no local de trabalho, mesmo que não fosse o objetivo principal.
Embora a aplicação do one-piece-flow possa ser uma tarefa desafiadora em certas configurações industriais, a lógica por trás do sistema é sólida. Os benefícios descritos acima facilitam a compreensão de por que esse é um dos principais pontos do pensamento enxuto. Mas nem sempre isso é possível e diversas são as organizações que falham no processo de implementação de um sistema one-piece-flow, mas esse é assunto para um outro post.
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